“摘要：本文是《历史行业随笔》的第三篇，讲述的是在“大炼钢铁”之后，当年紧固件行业的主角——“十大标”中的一些“弟兄”所经历的亢奋、辛酸及其无法预知的命运。”

在《随笔》之二的结尾，笔者告诉读者，行业即将面临“一场严峻的考验”，那真不是卖“关子”，而实在是由“冰、火、血、泪”揉合成的活生生的现实。

一、“跃进”余波

虽然，轰动世界的、以“全民大炼钢铁”和“亩产万斤粮”为标志的中国“大跃进”的高潮在1958年掀起，也在同年落幕；但在工业界，“大跃进”却余波未尽，一直延续到了1960年。

1959年末，工业企业刚刚从余烟尚存的“炼钢”中松了一口气，一个要在“一夜之间实现工业机械化、半自动化、自动化”的运动就又受命开始了。在武汉以及许多工业城市的企业（请注意，此时的企业清一色的为国营或准国营，即合作社性质的，私营是完全没有的，因而任何“运动”都可以轻易地以命令的方式推动），迅速实现“超声波化”、“工序间传送机械化、自动化”、“甩掉榔头把”等等能够想到的“新技术”，都被纳到了“运动”的范围，限期实现，定期上报“成果”。总之，现有工业要“以最快的速度改变面貌”，“大炼钢铁的精神”再次被点燃，工业界又一次进入“亢奋”之中，紧固件行业自然不可能例外。

此时规模已过千人的国营武汉厂，不甘也不能落后。通过“发动群众”，本来已经全部实现单机自动化的设备企业，居然也找到了“进一步提高”的方向：“生产线和整个车间的全盘自动化”。依据是当时刚翻译出版的苏联的《冷镦工艺学》（上篇已经提到，那是当时唯一的一部紧固件工艺技术专著，长期被行业视若“圣经”），作为对未来技术发展的展望，它给出了把单机联成自动生产线的示意图，苏联人只是在那里展望展望罢了。到了咱这儿，在“只有想不到，没有做不到”的气氛之下，要把几台单机联成“自动生产线”的构想化作行动，就“不在话下”了。

于是，咱们决定立刻着手实施，更定下了“要比苏联人更先进”的“百台机器一人开”的宏伟计划，要在总控制台上操控全车间数十台各种成型机、切边机、搓丝机、攻丝机，联结各机床的自动运料机设计、制造出来，机床之间挖出了深深的地沟，车间中央搭起了高高的“总控制台”，蛛网般密密麻麻的控制线汇集到了“总控制台”……，人们兴奋地等待“百台机器一人开”那一刻的到来。在对苏联“洋机器”刚刚入门，掌握单机运行还磕磕碰碰的人们而言，既战战兢兢，心存疑虑，又侥幸企盼奇迹出现，一举成功。不幸的是，真正开动起来了，疑虑变成了现实，故障比单机更多，师傅们比开单机更忙，更紧张，一点也没有享受到“一人开”的潇洒感。其结果与“大炼钢铁”一样，收获的是一堆待处理的废铁。如果说还有收获，那就是“必须脚踏实地才行”的教训，耗费的巨资终究化作了“学费”。

幸好，即使亏损（那时，“亏”、“盈”均属国家，国企似乎没有“亏损”一说），国企职工的“饭票”自有政府保障，不用着急，否则……

运动中“大胆的领导”有效地推动了“群众的大胆”，不仅有“百台机器一人开”，犹如“亩产万斤粮”一样，各种产品甚至工模具的高产，也成为创造“捷报”的对象。“解放思想”成了致胜法宝。

丝锥，紧固件工业的主要工具之一。当得知哈尔滨工具厂（50年代苏联援建我国的两大现代化工具厂之一）自主建成我国第一条“丝锥自动生产线”的消息，武汉厂立马想到，“我们为什么不能也建一条？”有了它，自己用不完，不还可以卖给其它厂嘛。于是，数人的“取经队”立即开赴哈市。一看，人家的丝锥生产线还真是货真价实的、正规化的自动生产线，从棒料到逐序加工，到热处理，到磨削成功，一只只丝锥以每分钟若干只的速度被造了出来，而且如此复杂、精密、运行自如。这岂是一家刚起步的小紧固件工厂所能企及的？不过，全套设计图纸还是要了回来（只需晒图纸费而已），自然，它的命运只有锁进柜子了事。

“十大家”中的其它厂家，虽不知又经历过什么，但无疑，尽管“故事”不尽相同，结局却是相差无几。

刚经过“大炼钢铁”阵痛的人们，何以会再次陷入又一轮新的“发烧”？作为参与了全过程的普通人的笔者，只觉得是被一种无形的“魔力”推动着，不由自主地“干，干，干！”当然，要研究如此重大“经验”，远非笔者所能（那是专家们的责任），只不过提到此段往事，余悸尚存，有感而发而已。

二、寒风乍起

在偌大中国版图中的一家家小紧固件厂的人们，在还没有摆脱“跃进”的余梦之时，哪知道“天气”要变了。就在1960年末，还在“大干”的人们发现，“饭不能管饱了”！先是粮食定量日紧，而后是副食（肉、鱼、蛋、菜）越来越少，人们却并不知发生了什么。1961年一开年，一纸文件下来，对工业企业要进行“调整、压缩”。已有千余人规模的武汉厂，奉命压缩至三百人。农村、水利工地是被压缩者的去向（来自农村的还回乡下去，来自城里的，不是去水利工地兴修水利，就是挖渠、挑土、修堤）。这些人被告知“现在是天灾造成的暂时困难，好转后你们再回来”。工厂保留了“最精华”的人员，开始了痛苦的坚持，目标是“坚持到形势好转”。

时值年轻的笔者，已经自愿打好了去水利工地的背包（到那里，粮食定量可要高得多呢），在临上车的一刻，又被拉了回来，加入了“坚守”的行列。

后来得知，这样的“压缩”，是全国性的，无一幸免。有多少企业被取消了“编制”，彻底地“没戏”了。能仅仅被压缩而不被取消企业编制，当属幸运者，毕竟留下了可以再生的“种子”啊。

接下来的三年，工厂以“坚持、维持”为己任，只要有“活儿”，只要是想办法能干出来的，不管专业不专业，统统干起来再说，总之，“一切为了吃饭”（似乎此时政府已经管不动自己的国营企业了，维持生存，成了企业的首要任务），武汉厂一位一贯以直言著称的老革命厂长就宣称“管他‘七十条’、‘八十条’（当时关于企业的文件），吃饭第一条”（到“文革”时，他可因此遭了大罪了），一语点破了企业此时的状态和任务。

“维持”就是企业的一切，“发展”么，不必再想。武汉厂的“杂活”几乎成了主业，铁路货车用的“铅封卡钳”、输电塔用的各种冲压板件配件等社会需求，被千方百计地拉了来，以赚点饭钱（与现在不一样的是，当年的产品价格概念：产品出厂价＝成本＋税费＋上缴利润，人员工资是包含在成本之内的，税费是国家要的，如果还有利润，也须上缴国家；也就是说，如果卖价能保“成本＋税费”，甚至仅保“成本”，都比国家反过来养活大家强啊，那也是可以干的）。

不知什么原因，市面上英制螺丝的需求（那时，不叫“市场需求”而称“社会需求”）突然大了起来，刚投产的螺栓冷镦机幸运地有了活干。这种产品，无精度可言，冷镦新工艺比起传统制造此类产品的热镦、挤光、机械加工工艺，质量、成本都有着巨大优势，让武汉厂的“维持”受益不小。此事也证明了紧固件工业的适应能力：螺丝、螺母应用太广泛了，高精的、利大的活没有，就干粗的、利小的也不是不可以的。

就这样，差不多坚持了三年，全国的经济形势奇迹般快速好转起来了，发展的曙光再次照耀到了紧固件行业。

令人惊讶的是，在人们几乎绝望的三年坚持中，行业的管理者们竟没有完全放弃，还在勉为其难地试图促进行业的技术进步，真有点“理想主义”的色彩。大约在1961年底或1962年初，在城市或乡村的人们正饿得“嗷嗷叫”之时，机械部居然组织了全国紧固件企业的产品质量评比检查！当时正是我国第一部紧固件国家标准颁布（1958年）不久，螺栓、螺母等最常用的紧固件在中国，第一次有了统一的产品标准，第一次有了“螺纹精度”的概念，检查螺纹第一次用上了环规、塞规（此前是无所谓“精度”的，虽然标准要求只是旧标准“3级”精度，大致相当于现在的7h（H）级，而对当时的行业也已经够高的了，不少企业仍难以稳定达到，但毕竟有了明确的目标）。

或许机械部急于看看这些自己一手扶植起来的紧固件厂究竟达到了何种水平，然后再指引它们如何向前，检查评比采取全国紧固件厂家分组、彼此互查的方式进行。哈尔滨、天津、武汉三厂为一组，北上南下，历时近月。在饥肠辘辘中出差到天寒地冻的东北，并不“潇洒”，但兄弟厂的“兄弟般情谊”倒真温暖了大家。在深夜到达哈尔滨后，无法前去工厂，负责接待的“哈标”检查科长把大家拉上了他家的热炕头，让老伴马上为大伙做汤面驱寒！在天津，检查组幸运地赶上了“狗不理”包子铺开市营业，品尝了高价的“狗不理”包子。其实，这次评比检查，也是出身地方小厂的“十大标”建成后，“弟兄们”第一次大规模的相互观摩，更大的意义恐怕是在于走出了“家门”，开阔了眼界，总是有所促进的。

回顾武汉厂的三年“坚持”，相比于其他机械企业，紧固件专业企业似乎是一个生存适应能力更强的行业，毕竟需用紧固件的地方几乎无所不在啊。这或许也是对有志于长期经营企业的人们的一个有益启示。

三、柳暗花明

到了1963年末1964年初，复苏迹象似乎突然间明朗起来。生活上，肉、鱼、蛋、菜一夜之间丰富起来。在粮、油都计划供应的年代，食油尤显紧张。为了鼓励居民吃鱼，武汉国营售鱼的菜市场甚至按购鱼量配发油票。一段时间，国营菜场的蛋过剩了，于是动员号召企业职工“吃爱国蛋”（帮国营菜场消费过剩物资，也属“爱国”）。工业的复苏也十分明显，武汉厂开始奉命从水利工地接受职工返厂，一些“下放”农村的职工也陆续回了厂。工厂又重新恢复到千人以上。

全国机械行业则不失时机地再次开始了雄心勃勃的新计划，“公司化”成为包括紧固件行业在内的机械工业发展的一个重要举措，机械部甚至还毫不讳言地打出了“托拉斯化”的旗帜。几乎每个省（市）都建立起了“标准件公司”或者“总厂”（大约从这个时候起，全国开始把“紧固件”、“螺钉”、“螺丝”、“螺帽”统称做“标准件”了），目标是进行“规模化、专业化”调整。虽然以行政命令为主导，仍带有“运动”的味道，但对紧固件行业而言，公司化无疑具有有益的作用，产品相同、相近的小厂被合并，原来分散、重复的状况得到了改善，专业化得到了强化。如上海在“公司化”前有百余家小厂，成立“上海公司”后，兼并了半数以上的小厂。又如各地的专业化紧固件工模具厂，就基本是在此阶段建立起来的，对行业的发展无疑作用巨大。这种以行政关系为纽带的公司化，一直延续到了70年代末到80年代初，才又有了新的变化，那是后话。

公司化后的紧固件行业，在机械部（下属的某局，后来演变成为“基础件局”）的统一引领下，再次开始了谋求发展的努力。紧固件行业的一个鲜明特点是产品、工艺技术与专业化装备的高度关联，要改进技术，要更新产品，往往离不开装备的改造和更新。然而，在60年代，我国已经完全失去了一切从境外引进技术和装备的可能性，除了“自力更生”，再没有第二条路可走，完全依靠自己发展专业化装备成为唯一的选择。

在此时期，国内专业的装备制造厂家刚起步不久，寥若晨星，实难满足紧固件行业的爆发性需求。规模较大、实力较强的紧固件公司、工厂，争相起步制造新一代专业化装备。主流是用多工位成型机取代此前还觉得先进的双击成型机，技术则以仿制为主（早在50年代中期，机械部建设沈阳螺钉厂时，已经引进了当年“东德”最先进的多工位螺栓成型机，工位垂直排列，全国仅此一台。在国内自制的各种多工位螺栓和螺母成型机上，都可以看到它的影子），目标是实现“多工位化”，还多少有点“运动”的味道。

但其真正的动力可能有三：一是武装提高自己；二是提高企业在行业和在领导部门眼中的地位；三是如果达到出售的水平，可为企业增加收入（当时没有“市场”或者忌讳“市场”之说，但企业间“有偿转让”却是可以的）。这里需要提及的是，在这场自力更生制造专业装备的活动中，沈阳螺钉厂（此时已经改名为“沈阳标准件厂”）是其中名副其实的“挑大梁者”。“沈标”（下面我们就称它为“沈标”了）最早开始仿造多种成型机，由于其实力和经验，“沈标”的专业化装备（如搓丝机、切边机、螺栓成型机等）最先“转让”到了全国各地，而且运行正常、良好。公司化后的上海，有了一家专业的设备维修兼制造厂，在以武装公司内部为主这方面，也是卓有成效的。

作为当时全国最大规模的某省级标准件公司，甚至提出了“把单、双击冷镦机淘汰到乡镇企业去！”的口号，可见其改进装备的雄心之大。其它地区，如津、京等地，也在努力奋斗，主要的成果则是武装了自己。不可讳言的是，除了沈阳、上海制造的一些装备正规且耐久之外，其他自制装备，往往偏于因陋就简，可一时解决问题，但往往难以持久可靠运行。此时期，专业而且正规的紧固件装备制造厂大多起步不久，仅有齐齐哈尔、济南两家（后来又增加了黄石），无论在品种与数量上都难以适应紧固件行业的旺盛需求，但无疑，在性能和质量上却是领先的。

由此，自制和专业装备企业制造，成了此时期行业装备改造中互为补充的两大支柱，尽管尚以仿造为主，但毕竟为行业水平的提升的作出了历史性的贡献。细心的读者可能已经注意到，这场自力更生的活动，仅限于成型装备，却几乎看不到自制热处理线的影子。答案是当时行业的主导产品还是不需热处理的，大家还顾不上或想不到未来的发展。

值得一提的是，在行业“大上水平”的这一时期，发生了一桩影响行业未来发展的大事件。

在全国一派发展声中，紧固件行业的跃跃欲试，其实正是整个工业，至少是整个机械工业追求发展之声高涨之时。其中，汽车工业的发展尤其引人瞩目，除原有的“一汽”之外，北京、南京、济南、重庆、上海都相继建起了汽车整机厂，一个规模虽小（年产不过区区几万辆，到了80年代初，也才20余万辆），但轿车、吉普车、轻型车、中型车、重型车等车型基本齐全的中国汽车行业的雏形已然出现了。

而此时的紧固件行业，正在为如何达到国家标准规定的最低要求拼命努力，远没有意识到汽车行业的诞生和发展对自己将意味着什么。作为汽车行业的全国领导部门（机械部“二局”，即“汽车轴承局”），以国家全局和专家的眼光，敏锐地看到了汽车用紧固件的未来需求和当时紧固件行业的不足。由此，他们作出了一个重大的决定：要在由国家一手扶植起来的现有紧固件企业中，选择厂家，加以进一步地武装和提高，以满足将来汽车工业发展之需，他们清楚地知道，要培植一个满足汽车配套的合格的紧固件企业，决非一日之功，不早着手是万万不行的。非如此，汽车工业的发展将受紧固件之累，甚至阻碍。

这样，全国第一家专为汽车工业配套生产“汽车标准件”的厂家的“头衔”，幸运地落在了武汉厂的头上，它的“任务”被规定为“为除一汽以外的北京、济南、南京、四川等汽车厂配套”，对武汉厂而言，这实在无异于“天上掉馅饼”啊（此项决策的内幕，我们至今无从知道，但出发于发展全局，则是毫无疑问的；依当年的政治、经济格局，必须秉公办事，绝无“后门”可言，武汉厂也只不过是“被决策”的受益者而已）。

武汉厂由此被收归机械部“汽车局”直辖，开始了为适应汽车配套的持续的“技术改造”，从此，大量的资金、装备滚滚而来，一轮又一轮的改造接踵而至。直到改造开始之后，作为武汉厂技术人员之一的笔者，才逐渐理解专门建立“汽车标准件企业”的缘由：以引进前苏联技术为主的汽车工业，需要的是中碳钢热处理、镀锌、“2级”精度的紧固件。此时全国紧固件行业努力奋斗的目标还是如何稳定地达到国家标准的起码要求：低碳钢、不热处理、不表面处理、“3级”螺纹精度的螺栓、螺钉和螺母。对于一个基础薄弱的普通标准件企业，不进行脱胎换骨的彻底改造，配套任务岂不要“砸锅”？在今天看来，这种差异似乎算不得什么，业内的过来人一定理解，在当时，这虽非“天壤之别”，却也可谓之“鸿沟”的了。后来，好多以生产“普通标准件”为主的企业通过了无数的艰难曲折，才逐渐进入到了这个领域。

转产汽车用紧固件，需要越过原材料质量及处理（解决钢材软硬和脱碳）、产品热处理、产品表面处理（当时以电镀锌为主）、螺纹精度的提高及电镀对其精度的影响，以及与之相应的一系列生产和工模具制造装备的更新与改造等等关口，每个环节，几乎都是一个重新学习、认识的过程。经过差不多三、四年磕磕碰碰艰难的“煎熬”，武汉厂才终于成为基本合格的“汽车标准件”供货者。在武汉厂刚开始生产“汽车标准件”不久，就发生过一件现在纯属常识的事故。

当时的一汽因某种原因，标准件一时供应不及，经“汽车局”指令，武汉厂需为一汽紧急生产供应一批螺栓。第一次为一汽生产，“光荣”自不待言，武汉厂当然不敢怠慢，精心加小心地完成了任务。岂知产品到了一汽，却被判了个“不合格”，原因是“脱碳”。把武汉厂一下子搞懵了，产品硬度检查得很严，都合格啊？一汽说，是材料脱碳导致的螺纹脱碳，只在螺栓头上打硬度发现得了吗？吃了一堑，得长一智，“脱碳”从此成了武汉厂特别关注的问题。由普通标准件企业转产“汽车标准件”，还真不是那么容易啊！

在60年代，除了“一汽”有一个由苏联援建的标准件工段自我配套外，其他新兴的汽车厂所需的标准件，一部分勉强用普通标准件替代；实在难以替代的，则多采用通用机械加工工艺（车啊、铣啊什么的）自行加工制造解决（有的汽车厂甚至为此建立了或打算建立自己的标准件生产小工段），让这些规模虽还不大的汽车主机厂，实在饱尝了没有专业化标准件供应的苦头。现在好了，终于可以仅凭订单和低廉的费用就轻松地解决了问题。当然，达到真正“轻松”还有个“痛苦”的过程。原因是，仅靠一个武汉厂，它的发展速度实在赶不上汽车主机的发展，于是“汽车标准件奇货可居”的形势就在所难免了。清醒的“汽车局”自然已料到了这一点，再建一个类似武汉厂的计划也已启动，但毕竟“远水难解近渴”。于是，由国家投资的选建于陕西的另一家“汽车标准件厂”成立了，武汉厂则奉命在技术、管理上全面无偿支援“自己的兄弟”。

在60年代中到70年代初的几年中，“汽车标准件”资源成为必须在“全国汽车配套会议”上由国家（就是汽车局）统一分配的配件之一。汽车主机企业的标准件计划员拿着辛苦争取到的分配单，犹如在粮食计划供应期间，凭粮票才好买到粮食一样，向武汉厂订购汽车标准件，想说说情多给一点也不可能（在那个年代，拉关系、请客送礼是行不通的，谁敢哪？并非武汉厂太“牛”，毕竟生产能力就那么大）。现在说来，真有些“天方夜谭”的味道。这种现象无疑给紧固件行业发出了一个强烈的信号：“汽车标准件大有干头嘞”。

由此，若干有心又有一定实力的“普通标准件厂”，开始提高水平，向以“汽车标准件”为代表的较高档次产品进军。若干年后直到现在，“生产汽车标准件已经算不得什么”了，如今行业的技术、装备水平和生产能力已不可同日而语，有了极大的进步，要理解当年的状况恐怕还不大容易呢。

当年机械部决心武装专门汽车标准件厂的意义，确不可谓不重大，不正是“一石激起千层浪”了吗。争相“为汽车配套”，是行业提高产品档次、开展技术改造的重要刺激因素之一；而使这种改造得以一直延续到80年代的另一重要刺激因素，则是国家标准采用国际标准的机械性能分级和主机技术引进的日益增多。该标准的颁布实施，更使得采用较高强度紧固件产品的主机企业日益增多，不执行新的强度分级标准，不仅关系到企业的发展，还直接威胁到企业的生存，谁敢拿这个开玩笑？

四、“更高、更强”

60年代中到80年代中，紧固件行业在产品、技术、装备上又经历了一场“升级”大改造，随着热处理连续生产线、表面处理（电镀、氧化等）生产线的大量“上马”，中等强度（8.8级螺栓，8级螺母为代表）产品得以普及了，再也不算“紧俏”之物。进入汽车配套和维修用紧固件制造的厂家越来越多，人们进而发现，汽车工业还有更多“更高、更强”的紧固件产品在向他们招手，那就是“汽车用高强度专用紧固件”。那是些用于汽车关键部位的、与汽车性能和安全休戚相关的非标准的紧固件，用量特大，价值特高，当然技术难度也更大。在“市场”概念已公开提出，“利润”已经可以不必讳言的环境下，紧固件企业，特别是那些已经与汽车有了关系的企业，跃跃欲试地试探进入这个领域，就是十分自然的事了。车轮、发动机、底盘等关键部位的重要紧固件，成为争相争夺的对象。有一句借自境外的说法，那是“高附加值产品”，要大力发展，就是追求企业“利润最大化”的意思。这在当今，已再正常不过，然而在当年，吸引力则是非同寻常的。

一旦进入，方知深浅。要“拿下”此类“高附加值产品”，对技术、装备、财力、智力等等的要求，远非从普通标准件转向“汽车标准件”可比。其实，所谓“汽车标准件”在初期，主要指“汽车采用的标准的紧固件”，也主要就是标准的（如国标）紧固件，中档强度的紧固件，基于当时紧固件行业水平普遍低下，面对“汽车标准件”便有了“高不可攀”之感。一旦眼光投向以汽车用高强度专用紧固件为代表的“高附加值”产品，才真正感觉到了它的高度。自70年代中期始，一些专业的标准件企业就开始了向此类产品的“冲刺”。在此之前，汽车主机企业采用的这些产品，主要靠自己的小工段自制。

有一个特别现象是，行业条条分割十分清晰的在60年代，“农机及内燃机”行业就已经有了“高强度紧固件”厂，它们真正是以内燃机高强度紧固件为主导产品的专业化企业，但是，此时，两个行业是长期“老死不相往来”的。直到80年代，内燃机部分与汽车逐渐融合，它们也才自然而然地成了汽车用高强度专用紧固件生产的先行者。而那些以“汽车标准件”或“普通标准件”为业的企业，大约又经过了五到十年左右的努力，才有一部分企业逐渐进入了为汽车主机配套的行列。相当多的企业则一直停留在仅能生产“维修件”的队伍当中（在汽车行业，直接用于新车装配的配件，称之为“配套件”，到使用中维修更换所需要的配件，则称之为“维修件”。前者由谁供应，由主机企业说了算。后者因遍布全国，主机企业或欲控也难，或任其自流，因而进入门槛相对较低，成为众多企业掘金之地）。

特别在80年代以后，汽车主机越来越依赖于引进技术，重要配套件（包括汽车用高强度专用紧固件）的供货受到外方日益严格的控制。加之一些产品的技术要求确实很高，特别在质量稳定性方面，国内企业的确存在一定差距。因而，国内专业紧固件企业取得配套资格的难度越来越大（其中，自然还有外方“肥水不流外人田”的保护主义的因素在），以至形成了一种至今“汽车用高强度专用紧固件仍以进口为主”的严峻局面。当下的形势是，此类产品要么进口，要么仅由那些外资独资或合资企业包揽，留给紧固件行业的，基本只有那些“自主设计”的、规模普遍较小的汽车配套市场和维修市场。面对占据主流地位的以引进技术为主的汽车主机配套市场，国内紧固件专业企业尤如面对一堵高墙，纷纷被堵在了墙外。行业向“高附加值产品”转型，向“更高、更强”发展的宏伟意愿，成了一道难解之题。

试往更深处设想，其实内资的紧固件企业向“高附加值”产品发展的愿望，或许更主要着眼在它诱人的利润。技术输出方企业紧紧抓住此类产品不放的主要原因，或许也是这一点。但更深刻的原因恐怕还在于“控制”，请试想，如果依赖引进技术的汽车年产已达数百万辆的情况下，包括高强度专用紧固件在内的进口配件一旦减供甚至停供会是什么局面？显然，那就远不是纯粹的经济问题了。人家就是要“有意”或“无意”地把你挡在墙外，你怎么办？看来，“更高、更强”，将是行业同仁面对的最大、最难的长期课题。愿行业清醒意识到追求这一目标的意义和面临的问题，集行业的智慧与力量，在不久的将来得以基本越过这堵高墙。